大多数渗碳淬火齿轮最终经过磨齿加工，消除了渗碳淬火的热处理变形，成为高精度硬齿面齿轮。渗碳淬火前，用预磨滚刀对齿形进行预处理，以保证齿轮的磨削。为了满足磨齿工艺和齿轮制造的要求，对磨齿余量、齿根根切槽等必要参数进行了研究。因此，磨前齿轮的齿形必须符合下列要求：

一、齿轮的磨削余量应均匀

由于渗碳淬火后齿轮会变形，精度会降低。在随后的磨齿过程中，必须纠正这些变形。因此，应根据渗碳淬火的最大变形量来确定齿轮的剩余量。一般来说，最大变形量主要与材料的热处理性能、热处理工艺水平、齿轮结构和几何尺寸等有关，因此，剩余磨损余量应综合考虑下面几个因素：

二、齿轮需要在齿根处根切有以下三个原因：

1.在齿轮磨齿的时候齿根需要空刀。

2.从提高齿轮弯曲强度的角度来看，齿轮根部需要一定量的根切。由于渗碳淬火后齿根的残余应力为压应力，对提高齿轮的弯曲强度非常有利。如果齿根没有一定量的咬边，进一步加工齿根表面会使压应力变为拉应力。据有关资料显示，这将使齿轮的弯曲疲劳强度降低17%～20%。

3.从抗断开能力来看，齿根必须有一定量的咬边，而齿根没有一定的咬边。精加工不可避免地会在齿根产生台阶，这将导致更大的应力集中，会影响到齿轮抗击断齿的能力。

三、磨齿过后齿轮的渐开线要有足够的长度

由于齿根经过根切了，磨后齿轮的渐开线长度可能不够，导致齿轮啮合降低产生严重的振动和噪声，同时也降低了齿轮的载荷和均载能力。因此，磨后的齿轮应具有足够长度的渐开线，以保证齿轮的平稳传动和在载荷中实现均匀载荷。

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